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技術コラボレーション



 

第１回

WorkNCユーザーであるキャムブレーン様の
機械をお借りして、技術交流を兼ねてテストカットを行いました。


日時        12月13日（木）　9:30-19:00
場所　　　　株式会社キャムブレーン社（東京都江戸川区）
参加者　　 キャムブレーン：　中村満氏 ・ 野口裕介氏
　　　　　　　セスクワ：　林幹二（技術） ・ 神田圭一郎（技術）

第1回目の加工形状は、浅い形状だが、リブが縦横 に入っていて、単純には加工できないものを使用。

- 株式会社キャムブレーン 代表取締役 太田 実様よりコメントを頂戴しました -


「なるほど、そうか」。その新鮮な「気づき」が若手エンジニアに自信と意欲をもたらし、何か駆り立てられるように無我夢中で次のステップに挑戦していく―。

（株）セスクワ殿と当社とで行なった初の「技術コラボ」では、このように熱心で意欲的な光景が何度も見られました。当社社員にとって、また恐らくはセスクワ殿のオペレーターの皆さんにとって、極めて有意義な機会だったと思います。ご提案をいただいたセスクワ殿には深く感謝しています。

この技術コラボでは、Work NCで加工データを作り、当社の5軸マシニングセンタでテストカットを行なったわけですが、机上で考えることより、実践ノウハウを磨く方向で進めたところに深い価値があったと感じています。

モノづくりの基本をしっかり高めておいて、そこで最新CAMを１００％使いこなす。そのためには何よりも「人材の教育と育成」が大事です。当社では「教育・育成」を最上位の経営課題にしています。

そういう意味でも、若手技術者の「学びの交流」を軸にした今回のような「技術コラボ」は、今後も引き続き積極的に行なっていきたいと考えています。

株式会社キャムブレーン
代表取締役　太田　実



加工説明中（加工前）
加工中（No.5の3D複合曲面加工中）

 

 

■■1ピース目の加工■■

キャムブレーン野口氏主導でM/Cの段取りを終え、実加工を行った。スタート時に多少のエアカットが見られたが、加工は順調に進んだ。加工中の切削音などから推測すると、全体的に加工条件的にスピードアップできそうな感触あり。

実加工時間2時間32分にて終了。

加工終了後1ピース目のワークを実際に見ながら全員で意見交換し、改善ポイントをあげた。

【改善ポイント】
------------------------------------------------------------------
1） エアカットをなくす
2） アプローチ速度アップ
3） 全工程切削送り速度アップ
4） 一部隅R部での形状ダレ解消
5） メインの仕上げ加工のパス設定変更（見た目の印象アップ）
6） 品質を上げつつトータル加工時間の短縮（目標1時間）
------------------------------------------------------------------

見た目の品質・印象を向上するには、隅R部での形状ダレ解消は克服ポイントである！


● 1ピース目
①   高速荒加工（ハイトルク）-ストック （大荒）   D20 R0.8
②   高速荒加工（ハイトルク）-ストック （中荒）   R5 BALL
③   3D複合曲面加工 （中仕上げ）                 R5 BALL
④   高速荒加工（ハイトルク）-ストック             R3 BALL
⑤   3D複合曲面加工 （仕上げ）                    R3 BALL
⑥   面沿い隅部加工 （取り残し部上げ）           R2 BALL
⑦   面沿い隅部加工                                  R1 BALL

1ピース目の改善ポイントを踏まえ、WorkNCのパス設定を変更。
主な変更点はメインの仕上げ加工のパス変更・使用工具の変更。 3D複合曲面加工 → 等高線加工 + 等高線最適化加工 へ変更。使用工具 R3 BALL → R2 BALL へ変更（形状の凹R MinR2.4）。

上記を基盤に、NCデータを作成。データ上での加工時間は約40%削減！
残念ながら、目標の加工時間には至らなかったが、同時に品質もアップさせたいため、とりあえずはそのまま進めた。


■■2ピース目の加工■■

スタート時のエアカットもなくなり、アプローチ・切削共に適切な速度で加工ができた。
切削音もよく、仕上がりに期待ができる。

実加工時間1時間37分にて終了（データ上1時間22分）

2回目の加工に向けて相談中
両方の加工後を比較 1ピース目加工後（左）/2ピース目加工後（右）

 

● 2ピース目 
①   高速荒加工（ハイトルク）-ストック （大荒）     D20 R0.8
②   高速荒加工（ハイトルク）-ストック （中荒）     R5 BALL
③   3D複合曲面加工 （中仕上げ）                   R5 BALL
④   高速荒加工（ハイトルク）-ストック               R3 BALL
⑤   等高線仕上げ加工 （仕上げ）                    R2 BALL
⑥   等高線最適化加工                                 R2 BALL
⑦   面沿い隅部加工 （取り残し部仕上げ）          R1 BALL　                                      

以上で、今回の加工テストは終了。
2ピース目で、見事に改善ポイントは解消できた。
目標1時間とした加工時間の短縮も、トータルで1時間37分 36%削減 （実加工ベース）した！
アプローチ速度アップを忘れているパスが存在するので、実際にはまだ削減が可能と言える。

改善ポイントに上げた「4） 一部隅R部での形状ダレ解消」は、見た目も綺麗に仕上がり、品質向上に貢献した。
では、どのように改善したのか・・

 

【最後に】

1ピース目の加工と2ピース目の加工での大きな変更点は？

3D複合曲面加工 R3 → 等高線仕上げ加工 + 等高線最適化加工 R2
（形状全体的な凹RがMinR2.4なので、R3→R2へ変更）

また、WorkNCのスケールは5.000に設定。
仕上がりの良さもこのスケール5.000が貢献している部分が大きいと思われる。


加工を終えて

1ピース目から2ピース目の加工で、見事に改善ポイントをクリアできたのは、日頃より実加工を行っている人間とNCデータを作成している人間とが、コラボレーションすることにより、短い時間でより効果の高い成果を得られた。
今回の目標であった、品質アップ + 加工事案の短縮 を達成できたと言える。



今回は、初めての技術コラボレーションであったが、WorkNCの改善、ユーザー様の加工効率向上に貢献できるよう
今後も定期的に続けていきたい。
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