Tatematsu atteint son objectif de réduction des coûts avec l’aide de WorkNC.

La société japonaise Tatematsu Mould Works Co. Ltd. est située à Inazawa-shi dans la préfecture de Aichi. Elle travaille essentiellement pour l’industrie automobile et s’est spécialisée dans les pièces de grande taille en fabricant des moules et des empreintes de formes complexes pour la réalisation de panneaux d’habillage intérieur, de pare-chocs et de garnitures de portes. Toyota est un de ses plus grands clients - mais ce n’est pas le seul. Tatematsu travaille avec tous les fabricants d’automobiles japonais et aussi avec les sous traitants automobiles. L’entreprise est le principal fabricant de moules et d’empreintes au Japon, avec plus de 50% du marché national. Elle garde son avance grâce à l’utilisation de technologies de fabrication et de systèmes de gestion avancés.

<< Avant d’utiliser WorkNC, il nous fallait une semaine pour usiner le moule d’une garniture de porte de petite voiture. Aujourd’hui, on peut le réaliser en 2 ou 3 jours. >>
Kikuo Tawara, Service Ingénierie et Planning, Tatematsu Mould Works Co. Ltd.

Kikua Tawara et Naoto Kitayama, travaillant tous les deux au Service Ingénierie et Planning, nous ont expliqué les défis auxquels l’entreprise devait faire face. « Nous devons rester compétitifs, les marges peuvent être très serrées étant donné que la matière première utilisée pour fabriquer les moules et les empreintes représente 50% du prix final. On nous demande de faire des économies de l’ordre de 20-30%, nous devons donc prendre des mesures drastiques pour améliorer notre productivité et ainsi maintenir nos marges bénéficiaires ». En restant flexible et réceptif aux nouvelles idées, Tatematsu est capable de suivre les tendances d’un marché qui évolue rapidement et de maintenir sa position dominante. L’entreprise utilise son parc de machines existantes, qu’elles soient anciennes ou récentes, elle étudie en profondeur les méthodes d’usinage, le flux de travaux et la structure organisationnelle pour optimiser le processus complet.

En 1997, après avoir consulté Sescoi par l’intermédiaire de son revendeur japonais, Tatematsu installe 2 licences WorkNC pour la fabrication d’électrodes en graphite. M. Kitayama nous explique : « Nous étions très intéressés par la programmation automatique offerte par WorkNC. Auparavant, la finition d’un moule de panneau d’habillage intérieur nécessitait en moyenne 14 jours de travail, nous avons réussi à réduire ce délai de 20-30 heures. » Peu après ces résultats prometteurs, la société prend la décision d’acquérir 2 licences supplémentaires.

Le nouveau département de fabrication qui utilise WorkNC est constitué d’un service Contrôle de la production, de 3 équipes FAO, et d’un service d’assemblage. « Le service Contrôle de la production prépare dans un premier temps un plan d’usinage optimisé : les autres services n’ont donc pas besoin de s’en occuper. Ils n’ont qu’à générer les données », commente M. Tawara. Le but est de faire circuler les données à travers chaque service sans avoir à éditer ou retoucher ces données. M. Kitayama poursuit : « Les améliorations de productivité que nous avons obtenues proviennent de notre capacité à repérer et résoudre les origines des problèmes plutôt que d’essayer de les corriger au cours du processus de fabrication. »

WorkNC, qui est utilisé dans l’atelier chez Tatematsu, est supervisé en continu afin de s’assurer qu’il peut répondre aux besoins changeants de l’entreprise. M. Kitayama nous indique, « Tous nos opérateurs utilisent le système et sont impliqués dans sa supervision – cela favorise une meilleure compréhension du process CN dans son ensemble. » Il y a trois ans, nous mettions l’accent sur l’édition des parcours, aujourd’hui on se concentre sur l’amélioration des processus avant de lancer l’usinage. L’objectif final est de supprimer toute édition de parcours, ce qui simplifiera le processus global.

Un des objectifs majeurs de Tatematsu était de réduire considérablement le temps nécessaire à la génération des données CN et WorkNC a largement contribué à atteindre ce but. En 2001, l’analyse alors réalisée a montré qu’il fallait 120 heures - 23 pour la préparation et les modifications, et 97 pour créer le programme avant d’usiner la pièce. Sescoi et son revendeur japonais ont aidé la société à chercher les moyens de réduire ces temps. Une fois que les données de la géométrie sont reçues, elles sont tout d’abord analysées par les ingénieurs FAO et les travaux de modifications de surfaces sont alloués. Ensuite, des mesures ont été prises pour améliorer l’efficacité de l’importation des fichiers IGES, rationaliser les systèmes d’aide à la programmation CN et optimiser les méthodes d’usinage. Ces améliorations de performance ont réduit le temps nécessaire à seulement 70 heures.

Le but initial ayant été atteint, la société s’est fixé un objectif encore plus ambitieux : générer les données CN en seulement 40 heures. La décision fut donc prise d’installer 3 licences WorkNC supplémentaires et d’implémenter le nouveau parcours WorkNC de « Reprise d’Ebauche Haute Puissance » qui a contribué à réduire les temps d’usinage grâce à son efficacité et sa fiabilité. M. Tawara nous donne un exemple : « Avant d’utiliser WorkNC, il nous fallait une semaine pour usiner le moule d’une garniture de porte d’une petite voiture. Aujourd’hui, il ne faut que 3 à 4 jours pour usiner une pièce similaire d’un grand véhicule de loisir. Pour une petite voiture, le moule peut être réalisé en 2 ou 3 jours. » Il ajoute : « Nous avons tendance à régler les problèmes les uns après les autres. Notre analyse et notre évaluation nous permettent d’identifier les objectifs, et WorkNC nous aide à les atteindre. Comme tout le monde, nous nous fixons des objectifs ambitieux, et nous les atteignons ! »

M. Kitayama conclut : « C’est en cherchant les causes des problèmes, puis en les traitant que l’on avance d’un point de vue technique. Avec l’aide de WorkNC, et notre engagement mutuel avec Sescoi pour une évolution constante, c’est ce que nous avons réussi à faire depuis 7 ans et nous envisageons encore des améliorations. Ensemble, nous avons un avenir prospère devant nous. »