Client historique de WorkNC depuis 20 ans, Salomon mise sur le «no limit»

Des équipements de sport aux vêtements techniques en passant par le sports wear et les protections, le Groupe Amer Sports est présent partout dans le monde. Il regroupe des marques prestigieuses et authentiques telles que, entre autres : Atomic, Mavic, Wilson et Salomon, avec un objectif commun, celui d’être le leader de l’industrie du sport. Pour situer le Groupe, citons quelques chiffres significatifs : 6835 employés dans le monde répartis sur les 5 continents, un chiffre d’affaires 2006 de 1793 millions d’euros, dont 44 % sont réalisés en Europe et 36 % par l’entité Salomon.

<< Le logiciel WorkNC participe à la recherche de la performance maximale. Il contribue à trouver les limites des machines, des outils et des hommes. >>
Pascal Covatta, Responsable du Pôle Technologique Plasturgie .

En effet en 2005, Salomon, le fer de lance de l’équipement de montagne français, avec ses 60 ans d’histoire et d’innovation, rejoint le Groupe. Si nous faisons, là encore, le tour de la société en quelques chiffres, nous pouvons citer : un chiffre d’affaires de plus de 600 millions d’euros pour un effectif de 1425 employés, tous fiers d’être des montagnards ; 633 athlètes internationaux qui ont choisi les produits Salomon et qui participent activement au développement des gammes ; 8192 brevets déposés depuis 1947 ; 9 médailles d’or aux derniers Jeux Olympiques d’hiver avec leur produit Carbon pro.

Pour résumer en un chiffre, Salomon est le N°1 depuis toujours.

L’innovation a toujours été le credo de la société dont les maîtres mots étaient, et sont encore : spécifier, construire et produire d’une part, maîtriser et déléguer d’autre part. Salomon continue d’imaginer et de concevoir ses produits en interne afin de conserver ce savoir-faire qui a fait sa réputation. Pour ce faire, chaque Business Unit indépendante a en charge la conception d’une famille de produits (fond, chaussures, skis, fixations, etc.), toutes les BU sont assistées du Pôle Technologique de Plasturgie pour l’ensemble des gammes. « Nous travaillons en étroite collaboration. » Précise M. Favre, Responsable production et atelier de Salomon. « Nous concevons en moyenne 200 moules par an, dont 25% sont élaborés en interne, à Rumilly (74), ce sont des études ou des prototypes. Ils sont réalisés en CAO avec Pro-Engineer de PTC, les process mis en place nous permettent de les valider, de les modifier avec le BE, si nécessaire et de les décliner. Avec WorkNC nous réalisons une gamme d’usinage unique, quelle que soit la pointure, pour exemple, une chaussure est proposée en 10 tailles. La réalisation d’un moule est passée de 12 à 5 semaines en quelques années, preuve de l’efficacité de notre organisation. » Voilà pour les 25%, les 75 restants sont sous-traités à des outilleurs, souvent équipés de WorkNC.

En effet, la stratégie d’industrialisation de la société a évolué en quelques années, tout en gardant la maîtrise de ses développements, de la mise au point de ses matériaux ainsi que de ses procédés, elle sous-traite une grande partie de sa production en Europe et en Asie.

«Notre objectif est de conserver en interne notre expertise et notre savoir-faire en matière d’innovation, ce qui nous permet de maintenir notre avantage concurrentiel et de nous appuyer sur un réseau international de fournisseurs pour la fabrication. A terme nous externaliserons 96% de notre production, principalement en Roumanie et en Chine. » Nous confie Pascal Covatta, Responsable du Pôle Technologique de Plasturgie de Salomon. « Le dénominateur commun reste la maîtrise du développement de nos produits. En ce qui concerne l’Europe, nous fournissons à nos sous-traitants tous les moyens industriels, que ce soit les moules, les machines d’assemblage ou les presses à injecter, et nous les aidons à former leurs équipes. Pour l’Asie, nous nous appuyons sur des partenaires/ fournisseurs que nous avons choisis pour leur savoir-faire, là encore, nous conservons la maîtrise du design, la définition du cahier des charges et la qualification des produits. »

Tout a été mis en place chez Salomon, process et outils, pour confirmer sa place de leader dans le secteur des sports de glisse et de montagne.

Du moule en aluminium au moule en résine, ce sont 20 ans de collaboration avec SESCOI au travers de WorkNC et un temps d’usinage divisé par 10, ou presque. « Salomon a été le premier industriel à utiliser WorkNC pour remplacer le copiage mécanique de maquettes. » Explique Bruno Marko, PDG et Fondateur de SESCOI. « En 1988 c’était pour eux un véritable pari sur l’avenir, un changement radical dans leur organisation industrielle. Nous avons toujours travaillé en étroite collaboration pour adapter notre logiciel à leurs besoins. »

En effet, depuis 20 ans Sescoi sait accompagner Salomon dans ses développements et ses mutations. La société a été un site pilote pour l’éditeur Mâconnais, c’est aujourd’hui un partenaire. Chaque besoin, chaque évolution dans les processus industriels fait l’objet d’un travail de développement commun. L’adaptation de l’outil au métier du leader de l’industrie du sport de glisse est une réalité qui se vit au quotidien par le Pôle Technologique de Plasturgie. « Le mot service n’est pas un terme galvaudé en ce qui concerne Sescoi et WorkNC».

Ajoutons à cela, le mot d’ordre chez Salomon qui est « no limit ». Pascal Covatta nous explique : « Il faut innover encore et toujours. Nos produits subissent un effet de mode important, nous devons changer nos gammes tous les 3 ans, nous sommes donc obligés de repousser nos limites pour favoriser l’innovation. Il faut faire des essais, tester, recommencer, gagner du temps. L’UGV a fait son entrée dans la société il y a 7 ans, et depuis 2 ans nous usinons en 4 axes. Le passage à l’usinage grande vitesse n’a posé aucun problème, toutes les fonctionnalités étaient déjà prévues dans WorkNC, je peux même dire que nous avons obtenu un gain de temps de 30 %, notre objectif à terme étant de 50 %. Les temps de programmation sont de plus en plus courts, 2 heures pour 34 heures d’usinage sur un moule de ski par exemple. Et enfin, depuis 20 ans, nous n’avons eu aucune casse due au logiciel de FAO de Sescoi, même lorsque nous lançons nos usinages le week end, sans le contrôle d’un opérateur. »

Et Pascal Covatta de conclure : « Le logiciel participe à la recherche de la performance maximale. Il contribue à trouver les limites des machines, des outils et des hommes. Notre partenariat avec Sescoi au travers de WorkNC a toujours été sur le mode gagnant/gagnant, les avantages sont nombreux et aujourd’hui, nous en sommes encore à chercher les inconvénients. »