Avec WorkNC Auto 5, RYOBI réduit de 30% les temps d'usinage

RYOBI Limited, fabricant de moules sous pression, a son siège social à Hiroshima et son unité de production dans la région de Shizuoka au Japon. Fondée en 1943, elle fournit des moules sous pression pour un large éventail d’applications tels que l’électro-ménager, la bureautique, les machines industrielles, l’outillage pour l’industrie du BTP et l’industrie automobile (ex. les carters de boîte de vitesse et des blocs-cylindres). L’entreprise qui emploie plus de 5 500 personnes dans le groupe, fabrique également des produits finis tels que l’outillage électrique et mécanique et les appareils d’impression.

<< Les temps d’usinage ont été réduits d’environ 33% et le temps de programmation de 20 % avec WorkNC Auto 5. >>
Mr. Ono, Section Moules, RYOBI Ltd.

L’usine de Shizuoka utilise WorkNC depuis 2001 pour l’usinage 3 axes et 5 axes positionnés dans la section Moule Métallique de la division Moules sous pression. La profondeur des matrices et la qualité de finition des surfaces requise nécessitaient l’utilisation intensive d’électrodes. L’inquiétude concernant la complexité de création des parcours continus 5 axes et la qualité de finition de surfaces à obtenir a freiné la mise en place de cette technique d’usinage. Néanmoins, le nombre élevé d’heures nécessaire à la réalisation des électrodes a contraint la société à chercher des solutions permettant d’usiner directement la pièce et ainsi réduire le temps de production global.

Mr. Ono de la section Moules nous explique le procédé existant : "Le processus de production comptait quatre opérations d’usinage, un traitement thermique, des opérations de finition supplémentaires comprenant l’enfonçage par électro-érosion, l’usinage des matrices et le pointage, soit un total de 12 opérations." Pour atteindre les économies souhaitées, RYOBI a évalué les différentes méthodes de production possibles, y compris les moyens de limiter les longueurs d’outils, de réduire les temps d’usinage et le nombre d’électrodes en usinant davantage de matière dans les poches avec les fraiseuses. Mr. Ono ajoute, "Suite à nos études, nous avons conclu qu’Auto 5 de WorkNC était la meilleure solution."

Auto 5 de WorkNC convertit automatiquement des parcours 3 axes en parcours 5 axes continus, tout en tenant compte de la longueur effective de l’outil, de la géométrie du porte-outil et des butées d’axes de rotation de la machine. Pour une efficacité maximale, Auto 5 ne modifie pas les parties des parcours 3 axes où ils peuvent atteindre la pièce afin d’optimiser la vitesse d’usinage, la rigidité des outils et la qualité de finition des surfaces. Avec Auto 5, générer les parcours 5 axes est très simple. Le logiciel évalue les parcours 3 axes à convertir, effectue les vérifications de collision et postprocesse le parcours calculé avec un minimum d’interventions de la part de l’utilisateur. Il élimine ainsi les tâches complexes habituellement associées à la préparation de parcours 5 axes. Mr. Ono nous confirme : "L’implémentation d’Auto 5 nous a permis de passer de 5 étapes de finition à 3, de réduire significativement la production d’électrodes et les opérations d’électro-érosion grâce à un taux d’ enlèvement matière plus important dans les poches avec les parcours 3/5 axes. Sur 12 étapes de fabrication, seules 8 sont aujourd’hui nécessaires."

Aujourd’hui, RYOBI utilise Auto 5 à partir de la reprise d’ébauche. Après les opérations d’ébauche, Il se sert d’un petit outil pour les reprises. Mr. Ono remarque, "Les pièces sur lesquelles il est possible d’effectuer une reprise d’ébauche à partir du Z+ sont usinées en 3 axes, les zones qui ne sont pas accessibles de cette façon sont usinées avec des parcours 5 axes continus." Ce procédé a amélioré les performances. Nous utilisons la même méthode sur les phases de finition afin d’enlever plus de matière avec des parcours 5 axes si nécessaire." Il poursuit : "Grâce à la réduction du nombre d’opérations, le temps nécessaire pour préparer les machines est plus court, ce qui améliore nos délais. Globalement, les temps d’usinage ont été réduits de 33%. Il est également évident que les coûts de main d’oeuvre ont baissé d’une manière significative."

Avant l’implémentation d’Auto 5, tous les moules étaient usinés avec les parcours 3 axes. Il fallait environ 55 heures pour la programmation : 35.5 heures pour programmer les opérations effectuées après le traitement thermique et 20 heures de programmation pour la fabrication des électrodes. Avec Auto 5, la préparation des parcours 5 axes continus ne nécessite que 8 heures en prenant les parcours 3 axes existants comme base de départ. Ceci donne un temps total de programmation de 43.5 heures, soit une économie de 20% par rapport à la programmation en 3 axes. Pour valider définitivement les avantages d’utiliser Auto 5, RYOBI a programmé le même moule en utilisant une combinaison de stratégies en 5 axes continus et en 5 axes positionnés (3+2). Le temps de préparation fut de 46 heures, démontrant ainsi qu’Auto 5 était toujours plus rapide.

Mr. Ono conclut : "Nous avons démontré que l’usinage en 5 axes continus est viable dans le métier du moule grâce à la mise en place d’Auto 5 chez nous. De nouveaux centres d’usinage et de contrôleurs 5 axes permettant de faciliter toujours plus la programmation arrivent sur le marché. Nous nous sommes engagés à augmenter encore l’usinage en 5 axes chez RYOBI en collaboration avec nos partenaires industriels et avec Sescoi."