Salomon, cliente histórico de WorkNC desde hace 20 años, apuesta por el “no limit”

Desde los equipos de deporte a las prendas técnicas pasando por la ropa deportiva y las protecciones, el Grupo Amer Sports está presente en todo el mundo. Incluye marcas prestigiosas y auténticas tales como Atomic, Mavic, Wilson o Salomon. Su objetivo común: ser el líder de la industria del deporte. Para que pueda situar el Grupo, aquí tiene algunas cifras representativas: 6835 empleados en el mundo, a través de los 5 continentes, una facturación de 1793 millones de euros en 2006, entre los cuales el 44% se realiza en Europa y el 36% por la entidad Salomon.

<< El programa WorkNC ayuda a buscar el máximo rendimiento. Contribuye a encontrar los límites de las máquinas, de las herramientas y de los hombres. >>
Pascal Covatta, Responsable del Servicio Tecnológico de Transformación del plástico

Y es que, en 2005, Salomon, líder francés del equipo de montaña, con sus 60 años de historia e innovación, se une al Grupo . Para conocer mejor el entorno de la empresa en cifras, podemos mencionar: una facturación de más de 600 millones de euros para una plantilla de 1425 empleados, todos orgullosos de ser montañeses; 633 atletas internacionales han elegido los productos Salomon y participan activamente al desarrollo de las gamas de artículos; 8192 patentes registradas desde 1947 ; 9 medalla de oro en los últimos Juegos Olímpicos de invierno con su producto Carbon pro.

Para resumir con una sola cifra, Salomon siempre ha sido el N°1.

La innovación siempre ha sido el credo de la empresa cuyos principios fundadores eran y son aún: especificar, construir y producir por un lado y controlar y delegar por otro lado. Salomon sigue imaginando y concibiendo ellos mismos sus productos para conservar el saber hacer que ha forjado su reputación. Para ello, cada Business Unit independiente se encarga de la concepción de una familia de productos (fondo, zapatos, esquís, fijaciones, etc.) y todas las BU están asistidas por el Servicio Tecnológico de Transformación del plástico para todas las gamas. “Trabajamos en estrecha colaboración.” Precisa el Señor Favre, Responsable Producción y Taller para Salomon. “Concebimos una media de 200 moldes al año, de los cuales el 25% se desarrolla en la empresa misma, en Rumilly (74), se trata de estudios o prototipos. Se realizan en CAD con Pro-Engineer de PTC y los métodos utilizados nos permiten validarlos, modificarlos en colaboración con la oficina de estudios, si es necesario, o declinarlos. Con WorkNC, realizamos una gama de mecanizado única, sea cual sea el número de calzado. Por ejemplo, un zapato se ofrece en 10 tallas distintas. La realización de un molde pasó de 12 a 5 semanas en unos años, lo que prueba la eficacia de nuestra organización.” Esto se aplica al 25% mientras que el 75% restante se subcontrata a fabricantes de moldes que a menudo trabajan con WorkNC.

Efectivamente, la estrategia de industrialización de la empresa ha evolucionado en unos años, siempre conservando el control de sus desarrollos, de la concepción de sus materiales así como de sus procesos, ya que subcontrata gran parte de su producción en Europa y Asia. “Nuestro objetivo es conservar nuestra experiencia y nuestro saber hacer en materia de innovación dentro de la empresa, lo que nos permite mantener nuestra ventaja competitiva y apoyarnos en una red internacional de proveedores para la fabricación. A largo plazo, externalizaremos el 96% de nuestra producción, principalmente en Rumania y en China.” Añade Pascal Covatta, Responsable del Servicio Tecnológico de Transformación del plástico de Salomon. “El denominador común sigue siendo el control del desarrollo de nuestros productos. En lo que se refiere a Europa, proporcionamos a nuestros subcontratistas todos los medios industriales, ya sean moldes, máquinas de ensamblaje o prensas de inyección, y les ayudamos a formar sus equipos. En Asia, nos apoyamos en socios/proveedores que elegimos para su saber hacer. En este caso, una vez más, conservamos el control de la concepción, de la definición del pliego de condiciones y de la calificación de los productos.”

Todo ha sido desarrollado en Salomon, tanto los procesos como las herramientas, para confirmar su posición de líder en el sector de los deportes de deslizamiento y de montaña.

Del molde de aluminio al molde de resina, son 20 años de colaboración con Sescoi gracias a WorkNC y un tiempo de mecanizado cerca de 10 veces inferior. “Salomon fue el primer industrial en utilizar WorkNC para reemplazar el copiado mecánico de maquetas.” Explica Bruno Marko, Director y Fundador de SESCOI. “En 1988, era un verdadero reto para el futuro y un cambio radical de su organización industrial. Siempre hemos trabajado en estrecha colaboración para adaptar nuestro programa a sus necesidades.”

Así, desde hace 20 años, Sescoi sabe acompañar a Salomon en sus desarrollos y mutaciones. Ellos fueron una empresa piloto para el editor de Mâcon, hoy son un socio. Cada necesidad, cada evolución de los procesos industriales es el objeto de un trabajo de desarrollo común. La adaptación de la herramienta a la actividad del líder de la industria del deporte de deslizamiento es una realidad que se vive cada día en el Servicio Tecnológico de Transformación del plástico. “La palabra servicio no es un término en balde en lo que se refiere a Sescoi y WorkNC.”

Añadamos la palabra clave de Salomon: “no limit”. Pascal Covatta nos lo explica : “Tenemos que seguir innovando ahora y en el futuro. Nuestros productos dependen mucho de la moda y tenemos que cambiar nuestras gamas cada 3 años. Debemos rechazar los límites para favorecer la innovación. Hay que realizar estudios, probar, volver a empezar y ganar tiempo. Empezamos a utilizar el mecanizado de alta velocidad hace 7 años y mecanizamos en 4 ejes desde hace 2 años. Pasar al mecanizado de alto velocidad no nos planteó ningún problema puesto que WorkNC ya proponía todas las funcionalidades. Incluso puedo decir que hemos ahorrado un 30% del tiempo, nuestro objetivo final es un ahorro del 50%. Los tiempos de programación son cada vez más cortos, 2 horas por 34 horas de mecanizado para un molde de esquí por ejemplo. Para terminar, podemos decir que en 20 años, no hemos sufrido ningún daño material provocado por el programa CAM de Sescoi, incluso cuando lanzamos los mecanizados durante el fin de semana, sin el control de un operador.”

Pascal Covatta concluye: “Este programa participa en la búsqueda del máximo rendimiento. Contribuye a encontrar los límites de las máquinas, de las herramientas y de los hombres. Nuestra colaboración con Sescoi a través de WorkNC siempre se ha realizado siguiendo un modelo de simbiosis, las ventajas son numerosas y seguimos sin encontrar ningún inconveniente.”