RYOBI reduce los tiempos de mecanizado en un 30% con WorkNC Auto 5

RYOBI Limited, fabricante de productos de fundición inyectada a presión, tiene su sede central ubicada en Tokio y su planta de fabricación en la Prefectura de Shizuoka, Japón. Constituida en 1943, suministra componentes de fundición inyectada a alta presión de alta calidad para una extensa variedad de aplicaciones, incluidos los electrodomésticos, equipos de automatización de oficinas, maquinaria industrial, herramientas para la industria de la construcción y para el sector del automóvil, fabricando piezas tales como carcasas de cajas de cambio y bloques de cilindros. A ello se ha de añadir que la empresa fabrica productos acabados que incluyen herramientas/hidráulicas/neumáticas/ eléctricas y maquinaria de imprenta y cuenta con más de 5.500 empleados en todo el Grupo.

<< Con Auto 5, los tiempos de mecanizado se han reducido alrededor del 33% y los tiempos de programación son un 20% más cortos. >>
Sr. Ono, Sección de Moldes, RYOBI Limited.

La Sección de Moldes de la División de Fundición Inyectada a Presión en la Planta de Shizuoka lleva utilizando WorkNC desde 2001 para el mecanizado en 3 ejes y el mecanizado posicional en 5 ejes para la producción de moldes. Debido a la profundidad de las cavidades y a la calidad de acabado superficial exigida, las operaciones de acabado requerían el uso de un gran número de electrodos. Las preocupaciones por la dificultad que supone crear sendas simultáneas en 5 ejes y el acabado superficial que podrían producir había impedido con anterioridad un cambio al mecanizado simultáneo en 5 ejes. Sin embargo, el alto número de horas necesarias para producir electrodos llevó a la empresa a estudiar vías para mecanizar directamente una mayor parte del molde, reduciendo de este modo el plazo de producción total.

El Sr. Ono, de la Sección de Moldes, explica el proceso existente “El proceso de fabricación consistía en cuatro operaciones de mecanizado, tratamiento térmico y luego operaciones de acabado adicionales, incluido el rebajado por electroerosión de los moldes, el mecanizado de cavidades y el taladrado de plantillas, con un total de 12 operaciones. Para lograr el ahorro perseguido, RYOBI evaluó diferentes métodos de producción, incluidas vías para limitar la longitud de la herramienta, mejorar el acabado superficial, reducir los tiempos de mecanizado así como el número de electrodos empleados mecanizando para ello una mayor cantidad de cada cavidad en sus centros de mecanizado. El Sr. Ono añadía “En base a nuestros estudios, llegamos a la conclusión de que la adopción de WorkNC Auto 5 era la solución”.

WorkNC Auto 5 convierte automáticamente las sendas de 3 ejes en sendas simultáneas de 5 ejes, teniendo presente la longitud eficaz de la herramienta, la geometría del portaherramientas y los límites de rotación impuestos por la propia máquina herramienta. Para lograr un rendimiento máximo, Auto 5 deja las sendas de 3 ejes invariables allí donde éstas pueden llegar a la pieza, utilizando la velocidad de mecanizado, la rigidez de la herramienta y el acabado superficial. Con Auto 5, el proceso de generar sendas en 5 ejes es muy sencillo, ya que el software evalúa las sendas en 3 ejes para realizar su conversión, realiza una comprobación de colisiones y posprocesa la senda resultante con una intervención mínima del operador, eliminando de este modo gran parte de la complejidad asociada a la programación en 5 ejes. El Sr. Ono declara “ La adopción de Auto 5 nos ha permitido reducir a tres los cinco procesos de acabado superficial, habiéndose reducido enormemente la fabricación de electrodos y el rebajado de moldes por electroerosión al poder mecanizar la mayor parte de la cavidad empleando sendas de 3/5 ejes. El resultado ha sido la reducción de 12 procesos a 8”.

Actualmente, RYOBI utiliza Auto 5 a partir de la etapa de remecanizado de desbaste, empleando una pequeña herramienta a escoger tras las operaciones de desbaste. El Sr. Ono señala “Las piezas que pueden remecanizarse desde arriba se mecanizan sólo con el Eje Z y las zonas que no pueden alcanzarse se mecanizan con mecanizado simultáneo en 5 Ejes. Este procedimiento ha mejorado las prestaciones. Utilizamos idéntico método en las operaciones de acabado para mecanizar una mayor cantidad del molde utilizando sendas de 5 Ejes allí donde es necesario”. Continua diciendo “Debido a la reducción del número de operaciones, el tiempo de parada de las máquinas es muy inferior, lo cual nos permite acortar nuestros plazos de entrega. En total, se han reducido los tiempos de mecanizado en alrededor del 33%. Huelga decir que también se han reducido enormemente los costes de mano de obra”.

Antes de introducir Auto 5, todos los moldes se mecanizaban utilizando técnicas en 3 ejes. Solía tardarse en la programación unas 55,5 horas, desglosadas en 35,5 horas para preparación de programas para operaciones posteriores al tratamiento térmico más 20 horas dedicadas a programas para la fabricación de electrodos. Con Auto 5, la preparación de sendas simultáneas en 5 Ejes tarda sólo 8 horas, utilizando las sendas de 3 ejes existentes como punto de partida. Esto da como resultado un tiempo total de programación de 35,5+8=43,5 horas, logrando un ahorro de aproximadamente el 20% comparado con programar sólo el mecanizado en 3 ejes. Como test adicional de las ventajas, RYOBI programó idéntico molde utilizando una combinación de métodos de mecanizado y posicionamiento simultáneos en 5 Ejes. El tiempo de preparación fue de 46 horas, lo cual demostró que Auto 5 era todavía más rápido.

El Sr. Ono concluye “Hemos demostrado que el mecanizado simultáneo en 5 Ejes puede emplearse con éxito en la industria de moldes gracias a nuestra implementación de WorkNC Auto 5. Se están lanzando al mercado nuevas máquinas y controles numéricos de 5 Ejes, lo cual facilita enormemente la creación de sus programas. Nos comprometemos a aumentar el uso del mecanizado en 5 Ejes en RYOBI en colaboración con nuestros socios comerciales y con Sescoi”.