WorkNC : Ein Schlüsselfaktor für die Reduzierung der Durchlaufzeiten bei Eurocopter

Eurocopter hat seine weltweite Führungsposition mit einem Umsatz von 3.2 Milliarden Euro im Jahr 2005 bestätigt; das bedeutete eine Steigerung von 15% im Vergleich zu 2004. Mehr als vierhundert Helikopter hat das Unternehmen jährlich in seinen Auftragsbüchern. Mit 52% Marktanteil hält das Unternehmen eine Spitzenstellung im privaten und halböffentlichen Sektor. Eurocopter ist in 139 Ländern vertreten und betreut derzeit weltweit etwa 2500 Kunden mit 9500 verkauften Helikoptern. "Wir sind jedem Kunden verpflichtet - daher ist unser Leitmotiv die Kundenzufriedenheit.", erläutert Christophe Celor von der Abteilung Corporate Communication & Information. "Anpassung an spezifische Anforderungen und Kundenwünsche gewinnt immer mehr an Bedeutung - dem müssen wir unsere Organisation anpassen."

<< Anstatt 32 Stunden betrug die Bearbeitung einer Geräteblende nur 4 Stunden und 5 Minuten. Die Zahlen sind selbstredend. >>
Michel Labarthe, Verantwortlicher des Industriellen Qualifikationszentrums Struktur von Eurocopter

Vier Industrial Skill Centers (ISC - industrielle Qualifikationszentren) wurden innerhalb des Unternehmens aufgebaut. Sie alle sind mit der zentralen Ingenieurs-Abteilung verbunden. Jedes ISC ist wie ein eigenes Unternehmen aufgebaut, mit der Aufgabe, die eigenen Produkte zu entwickeln, zu fertigen und zu industrialisieren, sowie gleichzeitig den Einkauf und die Planung zu verwalten. Die ISCs haben jeweils drei 'interne Kunden': Die Fertigung für die zivilen und staatlichen Sektoren, sowie den Kundendienst. Wir haben eines dieser Zentren besucht, das Structure ICS mit 580 Mitarbeitern. Besonders interessiert hat uns dabei die Abteilung für 'Rapid Manufacturing'. Die ursprüngliche Aufgabe dieser Abteilung war die Serienfertigung von Einzelteilen - dieser Bereich wurde aber schrittweise ausgelagert. Um die speziell im kaufmännischen Bereich erworbene Erfahrung weiter zu nutzen, und um für eine kurze Reaktionszeit auf die Anliegen der 'internen Kunden' zu sorgen, entstand ein neues Konzept für ‘rapid manufacturing’ für Metallund Composite-Teile. Die Abteilung hat nun folgende Aufgaben: • Herstellung von Bauteil-Prototypen • Entwicklung der Helikopter- Produktpalette • Herstellung von individuell angepassten Bauteilen • Entwicklung und Vorbereitung von Vorserien-Bauteilen "Aufgrund des erhöhten Bedarfs von individuellen Anpassungen unserer Produkte mussten wir Ressourcen schaffen, die diesen Anforderungen entsprachen." 65% der Arbeit des fünfköpfigen Teams besteht in der Herstellung von Formen für Composite-Teile, 30% wird für die Herstellung von Formen für die Metallbearbeitung aufgewandt und 5% für die Herstellung von Bauteilprototypen für die Forschungs- und Entwicklungsabteilung. Dabei hat Schnelligkeit die höchste Priorität.

• Bestimmung einer schnellen Werkzeugherstellungsmethode für die Produktion von kleinen Stückzahlen
• Auswahl einer Maschinen- /Software-Kombination für die Bearbeitung
• Ergonomie und Benutzerfreundlichkeit
• Gute Möglichkeiten der Werkzeugpfadüberwachung und der Kollisionskontrolle
• Reduzierte Design-Zeit

2002 führte Michel Labarthe, Manager des Structure ISC, eine Machbarkeitsstudie für die verschiedenen Produkte auf dem CAM- Markt durch. Nach zahlreichen Produktionstests schnitt das Sescoi/TNB Tandem bei weitem am besten ab. "Anstatt 32 Stunden betrug die Bearbeitungszeit einer Geräteblende nur 4:05 Stunden. Die Zahlen sprechen für sich selbst. Auch die perfekte Zusammenarbeit zwischen dem Hersteller der NC Maschine und dem Herausgeber der Software war wertvoll für uns. So entsprachen während der Testperiode etwa die vorausgesagten Zeiten tatsächlich der real benötigten Zeit. Das war bei anderen nicht immer der Fall," erläutert Michel Labarthe.

Das Modelling wird mit CATIA V4 oder V5 durchgeführt. Anschließend wandelt WorkNC die Datei um und berechnet das Tooling. Anschließend bereitet WorkNC die Maschinenprogrammierung vor: Es berechnet die Geometrie und die Werkzeugwege, und simuliert die Fertigung. "Unsere wesentliche Herausforderung bleibt immer gleich: Die Reduzierung der Zeit, die zur Teileherstellung benötigt wird - denn die Montagestrasse anzuhalten ist sehr kostenintensiv.", ergänzt Michel Labarthe. "Dieser Herausforderung sind wir erfolgreich begegnet - im Bereich der Teileproduktion aus Blechen haben wir die Zeit halbiert - sowohl bei der Programmierung wie auch bei der Fertigung." Drei Wochen nach der Installation der SESCOI/TNB CAM-Lösung produzierte die Structure ICS bereits ihr erstes Bauteil.

2006 investierte das Unternehmen in eine zweite WorkNC-Lizenz mit einer direkten Schnittstelle zu CATIA V4 und V5, sowie in eine neue TNB NC-Maschine, erläutert Michel Labarthe: "Unsere vier Maschinen-Operatoren arbeiten in drei Acht-Stunden-Schichten, für die wir eine Alarm-Anzeigen- Methode eingeführt haben, um die Projektüberwachung zu erleichtern und zu sichern." Heute kann das 'Rapid Manufacturing'-System seine Kunden - die Produktionsstraßen - innerhalb von 15 Tagen beliefern - einerlei, ob es sich um ein Bauteil für die Massenproduktion oder ein speziell angepasstes Bauteil für eine bestimmte Bestellung handelt: Ziel erreicht!